comentarios
construcciones

Plataforma BP Thunderhorse

Editado por NuriaPrieto

La plataforma petrolífera de Thunder Horse, es la mayor plataforma semisumergible jamás construida. Se sitúa a 240 kilómetros de Nueva Orleáns tiene 130 metros de altura y cada uno de sus apoyos 23 metros de ancho. La posibilidad de sumergir parcialmente la plataforma se realiza a través de 150 balastos dispuestos en la parte inferior de la misma, éstos se pueden rellenar con agua, lo que hace subir o bajar la plataforma. En esta plataforma trabajan 299 operarios de forma continuada.

La zona de Thunder Horse, fue descubierta en 1999, durante la ejecución de un plan de plataformas petrolíferas en la zona, que culminó en 2001. El diseño de la plataforma comenzó en ese mismo año en Suecia con una idea innovadora de plataforma semisumergible. Los módulos superiores fueron diseñados por Mustang Engineering en Houston. El proyecto se simultaneó son otros que se estaban llevando a cabo en las aguas profundas del golfo de México como Holstein, Mad Dog y Atlantis. La construcción comenzó a finales de 2002 en el Daewoo Shipbuilding and Mrine Engineering (DSME) en Corea el sur. La composición de las piezas se realizo en Kiewit Offshore Services en Igleside, Tejas, antes de ser trasladada a su posición final en medio del golfo de México.

brochures_us_thunderhorse_intro_map_375x248

La plataforma está diseñada para resistir grandes tormentas, huracanes y crecidas estacionales del nivel del mar, habituales en el golfo de México.

La coordinación en la construcción de la plataforma fue fundamental en Ingleside, donde se montaron los módulos sobre la cubierta de 15000m2 con un error de 20mm. Un aspecto importante en la fase de diseño era la de asegurar la constructibilidad del diseño utilizando sistemas de construcción modernos. Las piezas se pensaron como bloques separados, incluyendo el equipamiento interno, que entonces pueden ensamblarse en seco. Los bloques se disponen de forma que puedan elevarse desde el patio central de la plataforma. Algunos de los 330 bloques que se colocaron, necesitaron de pasarelas que rematan el conjunto de la plataforma. La plataforma sobre la que se colocan los bloques es un forjado de 10 metros que se apoya sobre los cuatro pilones, conformando una superficie de 136m de largo por 111 metros de ancho. La plataforma de apoyo, alberga en su interior 20000 toneladas de útiles y maquinaria, además de la mayoría de las estancias habitables, lo cual añade mayor seguridad al conjunto, que asegura que en el caso de que se dañen seriamente o inunden las paredes dobles de apoyos y pasarelas, la plataforma puede seguir a flote.

Los bloques de 700 toneladas se levantaron utilizando una grúa de muelle, mientras que los bloques más pesados se llevaron en el propio astillero flotando hasta su posición final. EL casco de la plataforma, construido en acero, se lleva a Estados Unidos, donde se fabrican las 60 uniones rígidas más importantes de la pieza, ya que el transporte podría deteriorarlas. La unión de tantas piezas conlleva el riesgo de errores en sus dimensiones, hipótesis que se tuvo en cuenta en el proceso de diseño.

Una vez que se completó la estructura, se llevó al muelle exterior mediante cables, tuberías y otro equipamiento, así como el anillo mecanizado, que se llevó desde reino unido en forma de “kit de montaje” en 70 contenedores y fue construido in situ. Durante el proceso de construcción de esta plataforma, su estabilidad y seguridad se puso a prueba ya que soportó dos tifones, uno de ellos especialmente duro.

2qmkeag

La plataforma se transportó desde Okpo (Korea) hasta Ingleside (Tejas, EEUU) unos 29.800km, a una velocidad de tres nudos náuticos, para este transporte  de la plataforma montada se recurrió al transporte más grande por mar que existía en el momento, el carguero semisumergible P40 que hace la ruta desde Singapur a Río de Janeiro, pero éste no era lo suficientemente grande, la solución finalmente fue la dada por la compañía holandesa Dockwise, cuyo carguero Mighty Servant 1, había realizado el transporte récord a Brasil. El Blue Marlin, carguero de la compañía, sería modificado para poder llevar la plataforma. El barco sumergible, fue capaz de recoger la plataforma en el astillero, elevarse, y hundirse de nuevo para depositarla en su destino final de forma segura. EL recorrido comenzó en Okpo el 23 de Julio de 2004, y en 62 días llegó a puerto.

La plataforma dispone de un sistema de reciclaje y depurado de aguas y arenas que puedan contaminarse durante el corte. También se le realizaron los ensayos típicos de inclinación (dos días inclinada, para comprobar la estabilidad de su centro de gravedad), y se analizaron otros parámetros que efectivamente confirman que la plataforma puede sumergirse parcialmente para ser trasladada de localización.

fr12thundpdqlift375x349

fr12thundpdqday375x240

fr12thundpdqdock375x281

fr12thundpdqship375x340

image6